為了避免減速機不能通過出廠測試，原因之一是減速機存在間歇性高噪聲；用ND6型精密聲級計測試，低噪聲減速機為72.3Db（A），達到了出廠要求；而高噪聲減速機為82.5dB（A），達不到出廠要求。經過反復測試、分析和改進試驗，得出的結論是必須對生產的各個環節進行綜合治理，才能有效降低齒輪傳動的噪聲。

 1、控制齒輪的精度：機械齒輪加工精度的基本要求：經實踐驗證，齒輪精度必須控制在GB10995－887~8級，線速度高于20m/s齒輪，齒距極限偏差、齒圈徑向跳動公差、齒向公差一定要穩定達到7級精度。在達到7級精度齒輪的情況下，齒部要倒梭，要嚴防齒根凸臺。

 2、控制原材料的質量：高質量原材料是生產高質量產品的前提條件，我公司用量最大的材料40Cr和45鋼制造齒輪。無論通過何種途徑，原材料到廠后都要經過嚴格的化學成分檢驗、晶粒度測定、純潔度評定。其目的是及時調整熱處理變形，提高機械齒輪加工中的質量。

 3、防止熱處理變形：齒坯在粗加工后成精鍛件，進行正火或調質處理，以達到：

（1）軟化鋼件以便進行切削加工；

（2）消除殘余應力；

（3）細化晶粒，改善組織以提高鋼的機械性能；

（4）為最終能處理作好組織上的準備。應注意的是，在正火或調質處理中，一定要保持爐膛溫度均勻，以及采用工位器具，使工件均勻地加熱及冷卻，嚴禁堆放在一起。需鉆孔減輕重量的齒輪，應將鉆孔序安排在熱處理后進行。齒輪的最終熱處理采用使零件變形較小的齒面高頻淬火；高頻淬火后得到的齒面具有高的強度、硬度、耐磨性和疲勞極限，而心部仍保持足夠的塑性和韌性。為減少變形。齒面高頻淬火應采用較低的淬火溫度和較短的加熱時間、均勻加熱、緩慢冷卻。

　　4、保證齒坯的精度：齒輪孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中間差左右分布，定在±0.003~±0.005mm；如果超差而又在孔的設計要求范圍內，必須分類，分別轉入切齒工序。齒坯的端面跳動及徑向跳動為6級，定在0.01~0.02mm范圍內。

　　5、切齒加工措施：對外購的齒輪刀具必須進行檢驗，必須達到AA級要求。機械齒輪加工刀具刃磨后必須對刀具前刃面徑向性、容屑槽的相鄰周節差、容屑槽周節的最大累積誤差、刀齒前面與內孔軸線平行度進行檢驗。在不影響齒輪強度的前提下，提高齒頂高系數，增加0.05~0.1m,，改善刀具齒頂高系數，避免齒輪傳動齒根干涉。M=1~2的齒輪采用齒頂修圓滾刀，修圓量R=0.1~0.15m。消除齒頂毛刺，改善齒輪傳動時齒頂干涉。切齒設備每年要進行一次精度檢查，達不到要求的必須進行維修。操作者亦要經常進行自檢，特別是在機床主軸徑向間隙控制在0.01mm以下，刀軸徑跳0.005mm以下，刀軸竄動0.008mm以下。刀具的安裝精度：刀具徑向跳動控制在0.003mm以下，端面跳動0.004mm以下。切齒工裝精度，心軸外徑與工件孔的間隙，保證在0.001~0.004mm以內。心軸上的螺紋必須在丙頂類定位下，由螺紋床進行磨削：垂直度≦0.003mm，徑跳≦0.005mm。螺母必須保證內螺紋與基準面一次裝夾車成，墊圈的平行度≦0.003mm。

　 6、文明生產：齒輪傳動噪聲有30%以上的原因來自毛刺、磕碰傷。有的工廠在齒輪箱裝配前，去除毛刺及磕碰傷，是一種被動的做法。

（1）齒輪軸類零件，滾齒后齒部立即套上專用的塑料保護套后轉入下道工序，并帶著專用的塑料保護套入庫和發貨。
（2）進行珩齒工藝，降低齒面粗糙度，去除毛刺，并防止磕碰傷，能有效地降低齒輪傳動噪聲。

　　7、采取其它材料及熱處理、表面處理方式：

（1）可利用粉末冶金成型技術，齒輪成型后齒部高頻淬火。

（2）采用墨鑄鐵，齒輪切削加工后，再進行軟氮化處理。

（3）采用40Cr材料，齒輪切削功工后，采用軟氮化處理或齒部鍍銅處理。綜合所述，要根治齒輪傳動噪聲，齒輪材料及熱處理是要本，齒坯精度是保證，齒輪精度是關鍵，文明生產是基礎。